Fabbrica di cargo e-bike: all'interno della linea di produzione di JOBO

Una fabbrica di e-bike da carico non Prima si assembla la bicicletta e poi si fissa il portapacchi. In questo modo, il carico viene integrato nel veicolo fin dalla prima fase. All'interno dello stabilimento di JOBO a Jinhua, in Cina, dedicato alle cargo e-bike, le piattaforme di carico condividono il sistema di produzione con le linee di bici da città, pieghevoli e da montagna, ma ogni reparto le tratta in modo diverso: le sezioni del telaio vengono tagliate e saldate per un carico utile nominale, i cablaggi vengono predisposti per uno o due vani batteria, i sensori di coppia vengono calibrati per fornire assistenza sotto carico e le biciclette finite vengono testate a pieno carico prima di essere imballate per l'esportazione. Questo articolo descrive il processo produttivo dello stabilimento di JOBO, stazione per stazione, utilizzando come esempi le tre piattaforme di carico attualmente in catalogo: la JB-TDN47Z con carico frontale , la JB-TDN79Z con coda lunga e la piattaforma TDN50, disponibile nelle versioni a batteria singola e doppia.

Cosa fa di diverso una fabbrica di e-bike da carico

Su una linea ferroviaria pendolare, gli obiettivi ingegneristici sono peso, comfort e costo. In una fabbrica di e-bike da carico, gli obiettivi sono carico utile, ciclo di lavoro e durata, e questi obiettivi cambiano ciò che accade in ogni stazione:

• Il telaio è progettato per un carico nominale, non per il ciclista. Il sistema di carico della bici a caricamento frontale è omologato per 130 kg (95 kg di carico più 35 kg di ciclista) e questo valore influenza la scelta dei tubi, il posizionamento delle saldature e la progettazione degli elementi di fissaggio ben prima che la bici venga assemblata.

• La batteria viene dimensionata in base al turno di lavoro, non al tragitto. Una batteria per pendolari copre il tragitto casa-lavoro; una batteria per carichi pesanti copre un'intera giornata lavorativa, ed è per questo che esistono le configurazioni a doppia batteria.

• L'assistenza è ottimizzata per le pendenze sotto carico. Un motore che sembra adeguato da solo può risultare insufficiente con un cassone pieno in salita, quindi l'abbinamento del motore inizia dai cicli di lavoro sotto carico.

• Ogni punto di fissaggio del carico è un elemento strutturale. I supporti per box, i supporti per portapacchi e le pedane poggiapiedi sono percorsi di carico che si propagano al telaio, non semplici accessori.

Una fabbrica di e-bike da carico gestisce quindi le proprie attrezzature, i propri carichi di prova e i propri punti di controllo per gli assemblaggi di veicoli da carico. Presso JOBO, il sistema di base è condiviso: la stessa fornitura di alluminio 6061, gli stessi canali per le celle Samsung e LG, gli stessi controlli di processo ISO 9001, ma le piattaforme da carico ricevono un trattamento dedicato in ciascuna delle cinque stazioni sottostanti.

Stazione 1: Telai — Lega 6061 tagliata per il carico

La produzione dei telai è il momento in cui un programma di trasporto merci prende forma concreta. Tutte e tre le piattaforme di carico si basano su una lega di alluminio 6061, una lega di magnesio-silicio indurita per precipitazione, la cui saldabilità la rende lo standard di riferimento per i telai portanti delle e-bike. Nella configurazione per il trasporto merci, il reparto telai rinforza le aree sottoposte al carico: il tubo sterzo e il tubo obliquo sul modello con carico frontale, i foderi posteriori allungati sul modello a coda lunga e la zona di montaggio del portapacchi sulla piattaforma configurabile TDN50.

La scelta della forcella dipende dal carico, non dal comfort. La JB-TDN47Z, con cassone anteriore, monta una forcella rigida integrata – senza sospensioni – perché un cassone anteriore necessita di uno sterzo prevedibile con 95 kg di carico a portata di mano del ciclista; la flessione delle sospensioni sotto un carico pesante comprometterebbe la maneggevolezza. La versione a passo lungo e la piattaforma TDN50, invece, adottano forcelle ammortizzate, sacrificando un po' di rigidità a favore del comfort del ciclista sui percorsi di consegna più lunghi. Anche la scelta delle ruote segue la stessa logica: le ruote da 20 pollici all'anteriore e da 26 pollici al posteriore della versione con cassone anteriore mantengono basso il baricentro del pianale di carico, mentre i pneumatici 20×3.0 della versione a passo lungo aumentano la superficie di contatto e la stabilità per i carichi posteriori. Questo è il compito del reparto telai in una fabbrica di e-bike da carico: trasformare un carico nominale in geometria, sezioni di tubi e saldature.

Stazione 2: Gruppo propulsore — Abbinamento del motore e cablaggio della doppia batteria

La stazione di propulsione è il reparto in cui la fabbrica di e-bike da carico si guadagna da vivere, perché i cicli di lavoro tipici del trasporto merci penalizzano le incompatibilità. Tutte e tre le piattaforme del preventivo attuale utilizzano motori brushless da 48 V e 500 W, una coppia sufficiente a muovere ripetutamente un veicolo carico senza sovradimensionare l'impianto elettrico, e l'intera architettura a 48 V (batteria, controller, caricabatterie da 2 A o 3 A) è fornita in un unico pacchetto per ogni allestimento.

In una fabbrica di cargo e-bike, l'architettura della batteria è l'elemento distintivo principale. La JB-TDN79Z a coda lunga monta due pacchi batteria da 48 V 15 Ah in due alloggiamenti separati per un'autonomia di 120 km, sufficiente per un intero turno di consegna senza bisogno di ricaricare a metà percorso. La piattaforma TDN50 è disponibile in due versioni basate sullo stesso telaio: a batteria singola e a doppia batteria. Sulla linea di produzione, la differenza consiste in un secondo alloggiamento, un cablaggio diverso e una configurazione del controller, esattamente come avviene in una fabbrica con attrezzature flessibili che gestisce due cicli di lavoro diversi da un'unica piattaforma. Le celle sono di Samsung o LG, a seconda del programma.

Anche le versioni long-tail e TDN50 sono dotate di sensori di coppia in questa stazione: un sistema di rilevamento della forza di pedalata che adatta l'assistenza allo sforzo, un aspetto importante quando la stessa bicicletta trasporta un portapacchi vuoto al ritorno e uno pieno all'andata.

Stazione 3: Interfacce di carico: scatole, pannelli e scaffalature

L'interfaccia di carico è l'aspetto in cui una fabbrica di e-bike da carico si differenzia più visibilmente da una linea di biciclette per pendolari: la componentistica con cui il cliente interagisce è trattata come un elemento strutturale. La piattaforma anteriore della cargo e-bike con carico frontale ospita un cassone con un seggiolino per bambini: il carico è posizionato in basso, davanti al ciclista, all'interno del campo visivo, motivo per cui questa configurazione è predominante nelle consegne urbane e nell'uso da parte di artigiani. I punti di fissaggio sono progettati insieme al telaio, non praticati successivamente.

La piattaforma TDN50 dimostra come l'hardware di carico configurabile rimanga un unico veicolo: le pedane poggiapiedi per i passeggeri e le sponde in legno per il portapacchi posteriore, disponibili come optional, trasformano lo stesso telaio da una bici per famiglie a una bici da carico multiuso, senza bisogno di cambiare il telaio. Il portapacchi posteriore allungato, tipico della versione a coda lunga, può ospitare borse laterali, box o seggiolini per bambini lungo i suoi 120 km di autonomia. Anche il branding è integrato nello stesso veicolo: gli schermi LCD nel bagagliaio riportano il logo, i telai i colori aziendali e i box portatutto la livrea del marchio: un veicolo da lavoro che porta il brand in città tutto il giorno.

Stazione 4: Test e conformità sulla linea di carico

Le cargo bike lasciano la fabbrica di e-bike cargo solo dopo essere state testate nelle condizioni di utilizzo effettive: a pieno carico. Le prestazioni dei freni vengono verificate con il carico nominale a bordo, l'assistenza alla pedalata viene controllata sotto carico e, per le configurazioni a doppia batteria, vengono effettuati controlli del cablaggio e del percorso di ricarica in entrambi gli alloggiamenti prima dell'approvazione finale.

Dietro l'area di assemblaggio della fabbrica di cargo e-bike, il laboratorio di test di JOBO esegue verifiche sulla durata di telai e forcelle, freni e sicurezza elettrica delle piattaforme, con oltre 40 ingegneri e 107 brevetti a supporto dello sviluppo. La conformità viene gestita per ogni mercato di destinazione: la piattaforma long-tail è certificata EN 15194 per i programmi del mercato EPAC e ogni cargo assemblata viene vincolata alle normative del mercato di destinazione prima dell'inizio della produzione di massa. Per i marchi che acquistano tramite la pagina della categoria produttori di cargo , questo percorso di conformità è parte integrante di ciò che una fabbrica di cargo e-bike, a differenza di un ufficio commerciale, offre al programma.

Stazione 5: Imballaggio — L'ultima stazione nello stabilimento di produzione delle e-bike da carico

Le cargo bike rappresentano le scatole più grandi di qualsiasi linea di produzione di e-bike e, in uno stabilimento di produzione di cargo bike, l'imballaggio viene pianificato come una vera e propria stazione di carico, non come un ripensamento. Il modello con carico frontale ha dimensioni di 250×71×82 cm; quello con carico lungo 168×33×85 cm. Queste dimensioni guidano la pianificazione dei container e, per i programmi europei, la stazione di imballaggio ha una seconda destinazione: il sito di assemblaggio di JOBO in Polonia, di 10.000 m², che accorcia le linee di consegna e assistenza nell'UE, affiancandosi allo stabilimento di Jinhua di 50.000 m².

Tre piattaforme di carico, una fabbrica

Tre architetture, un'unica fonte di ingegneria, un unico percorso di conformità, un unico canale di ricambi: dietro ogni realizzazione c'è un'unica fabbrica di cargo e-bike, con una capacità produttiva annua di 300.000 unità ed esportazioni in oltre 80 paesi dal 2014. Si tratta dello stesso sistema che sta alla base delle guide alle piattaforme pieghevoli e urbane che abbiamo pubblicato in precedenza. Se state ancora decidendo quale architettura si adatta al vostro mercato, la guida all'architettura cargo funziona a ritroso partendo dal carico; questo articolo ha illustrato come viene realizzata ciascuna architettura una volta che l'avete scelta.

FAQ

Cosa distingue una fabbrica di e-bike da carico da una fabbrica di e-bike standard?

Il processo di progettazione prevede l'integrazione del carico nel veicolo fin dalla prima stazione della linea di produzione: telai tagliati e saldati per i carichi nominali, propulsori adattati ai cicli di lavoro a pieno carico, interfacce di carico trattate come assemblaggi strutturali e biciclette finite testate sotto carico. Una linea per veicoli per pendolari ottimizza peso e comfort; una linea per il trasporto merci ottimizza carico utile, ciclo di lavoro e durata.

Perché i telai delle e-bike da carico utilizzano alluminio 6061?

Poiché la lega 6061 è una lega di alluminio indurita per precipitazione con una buona saldabilità, ovvero le proprietà necessarie a un telaio portante quando le sezioni tubolari devono essere unite per formare strutture di carico rinforzate, tutte e tre le piattaforme di carico di JOBO sono realizzate con telai in lega 6061.

È possibile che una singola fabbrica di e-bike da carico fornisca piattaforme con carico frontale, a coda lunga e configurabili?

Sì. JOBO produce la JB-TDN47Z con caricatore frontale, la JB-TDN79Z con doppia batteria e la piattaforma TDN50 a batteria singola/doppia nello stesso stabilimento di Jinhua, garantendo così un'unica fonte di ingegneria, un unico percorso di conformità e un unico canale di ricambi per ogni programma di cargo bike.

Come fa una fabbrica di e-bike da carico a costruire sia modelli con batteria singola che con doppia batteria?

Sullo stesso telaio. La piattaforma TDN50 è citata in entrambe le versioni: la differenza di linea consiste in un secondo vano batteria, un cablaggio diverso e una configurazione del controller, quindi si ottengono due cicli di lavoro da un'unica piattaforma senza cambiare telaio.

Quali test vengono effettuati prima della spedizione di una e-bike da carico?

Verifica del funzionamento dei freni e dell'assistenza alla frenata, controlli elettrici e di cablaggio (su entrambi i vani per le configurazioni a doppia batteria), oltre a test di durata di telaio, forcella e freni in laboratorio. La piattaforma long-tail è certificata EN 15194 e ogni allestimento è vincolato alle normative del mercato di destinazione prima della produzione di massa.

Dove vengono prodotte le e-bike da carico di JOBO?

Nello stabilimento di Jinhua, in Cina, di 50.000 m², e con un sito di assemblaggio di 10.000 m² in Polonia al servizio dei programmi europei, si applica lo stesso sistema a due siti utilizzato per il resto della gamma JOBO.

Visita la fabbrica con il tuo programma di trasporto merci

Porta con te il profilo di carico (peso del carico, percorso, ciclo di lavoro, mercato di destinazione) e visita insieme al team JOBO le cinque postazioni del nostro stabilimento di produzione di cargo e-bike. Richiedi le schede tecniche per il modello JB-TDN47Z con carico frontale , il modello JB-TDN79Z con carico lungo e la piattaforma TDN50 a batteria singola/doppia, oltre a un piano di produzione dettagliato per il tuo mercato.

Contatta JOBO: info@jobobikes.com · +86 198 8586 5520. Utilizza la pagina dei contatti per fornire i dettagli del tuo progetto e richiedere una risposta commerciale adeguata.