Fabryka rowerów elektrycznych Cargo: Wewnątrz linii produkcyjnej rowerów Cargo firmy JOBO

Fabryka rowerów elektrycznych cargo nie Najpierw zbuduj rower, a następnie przykręć bagażnik. Załadunek pojazdu odbywa się od pierwszej stacji. W fabryce rowerów elektrycznych cargo firmy JOBO w Jinhua w Chinach platformy cargo współdzielą system produkcyjny z liniami miejskimi, składanymi i górskimi, ale każda stacja traktuje je inaczej: sekcje ramy są cięte i spawane w celu uzyskania znamionowego udźwigu, układane są wiązki przewodów dla jednej lub dwóch wnęk na akumulatory, kalibrowane są czujniki momentu obrotowego, aby pomóc w utrzymaniu ciężaru, a gotowe rowery są testowane podczas załadunku przed zapakowaniem ich na eksport. W tym artykule opisano halę fabryczną rowerów elektrycznych cargo, stacja po stacji, używając trzech platform cargo z aktualnej oferty JOBO jako przykładów roboczych: JB-TDN47Z z ładowaniem od przodu , JB-TDN79Z z długim ogonem i platformę TDN50 w wersji z jednym i dwoma akumulatorami.

Co robi inaczej fabryka rowerów elektrycznych cargo

W przypadku linii dojazdowych, cele inżynieryjne obejmują wagę, komfort i koszt. W fabryce rowerów elektrycznych cargo, cele obejmują ładowność, cykl pracy i żywotność, a te cele zmieniają to, co dzieje się na każdej stacji:

• Rama została zaprojektowana z myślą o obciążeniu nominalnym, a nie o użytkowniku. Nośność przedniego widelca wynosi 130 kg – 95 kg ładunku plus 35 kg użytkownika – a ta liczba decyduje o doborze rur, rozmieszczeniu spawów i konstrukcji mocowania na długo przed złożeniem roweru.

• Akumulator jest dobierany na podstawie zmiany, a nie podróży. Akumulator do transportu do pracy wystarcza na jeden dojazd; akumulator do transportu ładunków wystarcza na jeden dzień roboczy, dlatego w ogóle istnieją konfiguracje z dwoma akumulatorami.

• Wspomaganie jest przeznaczone do jazdy po wzniesieniach pod obciążeniem. Silnik, który sprawdza się samodzielnie, może okazać się niewystarczający przy pełnym bagażniku na wzniesieniu, dlatego dobieranie silnika rozpoczyna się od cykli pracy pod obciążeniem.

• Każdy punkt styku ładunku jest punktem konstrukcyjnym. Mocowania skrzyni ładunkowej, mocowania bagażnika i podnóżki to ścieżki ładunkowe do ramy, a nie akcesoria.

W związku z tym fabryka rowerów elektrycznych cargo posiada własne stanowiska montażowe, własne obciążenia testowe i własne punkty kontroli konstrukcji cargo. W JOBO podstawowy system jest współdzielony – to samo źródło aluminium 6061, te same kanały Samsung i LG, te same procesy kontroli ISO 9001 – ale platformy cargo są traktowane indywidualnie na każdej z pięciu poniższych stacji.

Stacja 1: Ramy — stop 6061 cięty pod obciążenie

Produkcja ram to etap, w którym program cargo nabiera realnych kształtów. Wszystkie trzy platformy cargo opierają się na stopie aluminium 6061 – utwardzanym wydzieleniowo stopie magnezowo-krzemowym, którego spawalność czyni go standardem roboczym dla ram rowerów elektrycznych o dużej nośności. W przypadku zastosowania cargo, warsztat ram wzmacnia obszary, przez które przechodzi ładunek: główkę ramy i rurę dolną w przednim ładowaczu, przedłużone tylne podpory w długim ogonie oraz obszar mocowania bagażnika w konfigurowalnej platformie TDN50.

Wybór widelca to decyzja o obciążeniu, a nie pole wyboru komfortu. Model JB-TDN47Z z przednim ładowaczem ma sztywny, zintegrowany widelec — bez zawieszenia — ponieważ przedni pojemnik ładunkowy wymaga układu kierowniczego, który pozostaje przewidywalny, gdy 95 kg znajduje się w polu widzenia rowerzysty; ugięcie zawieszenia pod załadowanym pojemnikiem jest wadą w prowadzeniu. Platforma Long Tail i TDN50 zamiast tego wykorzystują widelce amortyzowane, poświęcając trochę sztywności na rzecz komfortu rowerzysty na dłuższych trasach dostawczych. Parowanie kół podąża za tą samą logiką: 20-calowe przednie i 26-calowe tylne koła modelu Front Loader utrzymują środek ciężkości platformy ładunkowej nisko, podczas gdy opony 20×3.0 modelu Long Tail zwiększają powierzchnię styku i stabilność dla tylnych ładunków. To jest zadanie stacji ramy w fabryce rowerów elektrycznych cargo: przekształcenie znamionowego obciążenia w geometrię, sekcje rur i spawy.

Stacja 2: Układ napędowy — dopasowanie silnika i okablowanie dwóch akumulatorów

Stacja napędowa to miejsce, w którym fabryka rowerów elektrycznych cargo zarabia na swoje utrzymanie, ponieważ cykle pracy cargo karane są za niedopasowanie. Wszystkie trzy platformy w obecnej ofercie są wyposażone w bezszczotkowe silniki 48 V o mocy 500 W – o momencie obrotowym wystarczającym do wielokrotnego zjazdu z linii produkcyjnej z ładunkiem bez konieczności przewymiarowywania układu elektrycznego – a cała architektura 48 V (akumulator, kontroler, ładowarka 2 A lub 3 A) jest dobierana jako jeden pakiet na każdy model.

W fabryce elektrycznych rowerów cargo architektura baterii jest głównym czynnikiem różnicującym. Model JB-TDN79Z z długim ogonem mieści dwa akumulatory 48 V 15 Ah w dwóch gniazdach, co zapewnia zasięg 120 km – pełną zmianę dostawczą bez ładowania w trakcie trasy. Platforma TDN50 jest oferowana w dwóch wersjach opartych na tym samym podwoziu: z jednym i dwoma akumulatorami. Na linii produkcyjnej różnica polega na drugim gnieździe, innej wiązce przewodów i konfiguracji kontrolera, co dokładnie odzwierciedla sposób, w jaki fabryka z elastycznymi rozwiązaniami obsługuje dwa cykle pracy z jednej platformy. Ogniwa pochodzą z konfiguracji Samsung lub LG, w zależności od programu.

Konstrukcje z długim ogonem i TDN50 są również wyposażone w czujniki momentu obrotowego na tym stanowisku: czujnik siły nacisku na pedały, który dostosowuje wspomaganie do wysiłku, co ma znaczenie, gdy ten sam rower niesie pusty bagażnik w drodze powrotnej i pełny w drodze powrotnej.

Stacja 3: Interfejsy ładunkowe — skrzynki, deski i regały

Interfejsy cargo to obszar, w którym fabryka rowerów elektrycznych cargo różni się najbardziej od linii produkcyjnej rowerów dojeżdżających do pracy: elementy, których dotyka klient, są traktowane jako element konstrukcyjny. Przednia platforma ładowacza czołowego mieści skrzynkę z konfiguracją fotelika dziecięcego — ładunek znajduje się nisko, przed rowerzystą, w polu widzenia, dlatego ten układ dominuje w transporcie miejskim i w zastosowaniach rzemieślniczych. Punkty mocowania są projektowane razem z ramą, a nie wiercone później.

Platforma TDN50 pokazuje, jak konfigurowalny osprzęt bagażowy pozostaje jednym pojazdem: opcjonalne podnóżki dla pasażerów i drewniane bagażniki tylne pozwalają przekształcić to samo podwozie z roweru rodzinnego w rower użytkowy bez konieczności wymiany ramy. Wydłużony bagażnik tylny w wersji long-tail pomieści sakwy, boxy lub foteliki dziecięce na dystansie 120 km. Branding odbywa się na tym samym stanowisku: ekrany LCD na bagażniku wyświetlają logo, ramy – kolor, a boxy – barwy – to funkcjonalny pojazd, który niesie markę przez miasto przez cały dzień.

Stacja 4: Testowanie i zgodność na linii Cargo

Rowery cargo opuszczają fabrykę elektrycznych rowerów cargo dopiero po przetestowaniu ich pod kątem eksploatacji, czyli obciążenia. Skuteczność hamulców jest weryfikowana przy obciążeniu znamionowym, wspomaganie kierownicy jest sprawdzane pod obciążeniem, a wersje z dwoma akumulatorami przechodzą kontrolę okablowania i ścieżki ładowania w obu stanowiskach przed odbiorem.

Za halą montażową fabryki rowerów elektrycznych cargo, laboratorium testowe JOBO przeprowadza weryfikację wytrzymałości ramy i widelca, hamulców i bezpieczeństwa elektrycznego platform. Ponad 40 inżynierów i 107 patentów to pracownicy działu rozwoju. Zgodność z przepisami jest sprawdzana dla każdego rynku docelowego: platforma long tail posiada certyfikat EN 15194 dla programów EPAC, a każdy model cargo jest weryfikowany pod kątem zgodności z przepisami danego rynku docelowego przed rozpoczęciem produkcji masowej. Dla marek kupujących za pośrednictwem strony kategorii producentów rowerów cargo , ten proces zgodności jest częścią tego, co fabryka rowerów elektrycznych cargo – w przeciwieństwie do punktu sprzedaży – wnosi do programu.

Stacja 5: Pakowanie — ostatnia stacja na hali fabrycznej rowerów elektrycznych Cargo

Rowery cargo to największe pudła na każdej linii produkcyjnej rowerów elektrycznych, a w fabryce rowerów elektrycznych cargo pakowanie jest planowane jak stacja, a nie jako dodatek. Opakowanie z przednim załadunkiem ma wymiary 250×71×82 cm; opakowanie z długim załadunkiem – 168×33×85 cm. Te wymiary wpływają na planowanie kontenerów, a w przypadku programów europejskich stacja pakowania ma drugie miejsce docelowe: 10 000 m² zakładu montażowego JOBO w Polsce, co skraca linie dostaw i obsługi do UE, obok zakładu w Jinhua o powierzchni 50 000 m².

Trzy platformy ładunkowe, jedna fabryka

Trzy architektury, jedno źródło inżynierii, jeden program zgodności, jeden kanał dystrybucji części – jedna fabryka elektrycznych rowerów cargo za każdym projektem, z roczną zdolnością produkcyjną 300 000 sztuk i eksportem do ponad 80 krajów od 2014 roku – ten sam system, który stoi za przewodnikami po platformach składanych i miejskich, które opublikowaliśmy wcześniej. Jeśli nadal zastanawiasz się, która architektura pasuje do Twojego rynku, przewodnik po architekturze cargo rozpoczyna się od etapu obciążenia; w tym artykule omówiono, jak powstaje każda architektura po jej wybraniu.

Często zadawane pytania

Czym różni się fabryka rowerów elektrycznych typu cargo od zwykłej fabryki rowerów elektrycznych?

Konstruuje ładunek do pojazdu od pierwszej stacji linii: ramy cięte i spawane pod kątem obciążenia znamionowego, układy napędowe dopasowane do obciążenia cyklami pracy, interfejsy ładunkowe traktowane jako zespoły konstrukcyjne oraz gotowe rowery testowane pod obciążeniem. Linia do transportu podmiejskiego optymalizuje wagę i komfort; linia cargo optymalizuje ładowność, obciążenie i żywotność.

Dlaczego w ramach rowerów elektrycznych typu cargo stosuje się aluminium 6061?

Ponieważ 6061 to stop aluminium utwardzany wydzieleniowo, charakteryzujący się dobrą spawalnością – właściwościami niezbędnymi dla ramy nośnej, gdy sekcje rurowe muszą być łączone w celu uzyskania wzmocnionych konstrukcji ładunkowych. Wszystkie trzy platformy ładunkowe JOBO są montowane na ramach 6061.

Czy jedna fabryka rowerów elektrycznych może dostarczyć platformy z przednim ładowaniem, z długim ogonem i konfigurowalne?

Tak. JOBO produkuje rowery ładowane od przodu JB-TDN47Z, rowery JB-TDN79Z z podwójnym akumulatorem i platformę TDN50 z pojedynczym/podwójnym akumulatorem w tej samej fabryce elektrycznych rowerów cargo w Jinhua, co oznacza, że ​​za każdym programem cargo stoi jedno źródło inżynierii, jeden program zgodności i jeden kanał dystrybucji części.

W jaki sposób fabryka rowerów elektrycznych produkuje rowery cargo z jednym lub dwoma akumulatorami?

Na tym samym podwoziu. Platforma TDN50 jest dostępna w obu wersjach: różnica polega na drugiej komorze akumulatora, innej wiązce przewodów i konfiguracji kontrolera, dzięki czemu z jednej platformy uzyskuje się dwa cykle pracy bez zmiany obudowy.

Jakie testy przeprowadza się przed wysyłką roweru elektrycznego typu cargo?

Weryfikacja hamulców i wspomagania pod obciążeniem, kontrola instalacji elektrycznej i okablowania – na obu stanowiskach w modelach z dwoma akumulatorami – oraz prace nad wytrzymałością ramy, widelca i hamulców w laboratorium testowym. Platforma z długim ogonem posiada certyfikat EN 15194, a każdy model jest kontrolowany pod kątem zgodności z przepisami obowiązującymi na rynku docelowym przed rozpoczęciem produkcji masowej.

Gdzie są produkowane elektryczne rowery cargo JOBO?

W fabryce Jinhua o powierzchni 50 000 m² w Chinach, z zakładem montażowym o powierzchni 10 000 m² w Polsce, obsługującym programy europejskie — ten sam dwustanowiskowy system, który obowiązuje w przypadku reszty gamy JOBO.

Zwiedzaj fabrykę z programem Cargo

Przedstaw profil obciążenia – masę ładunku, trasę, cykl pracy, rynek docelowy – i omów go z zespołem JOBO na pięciu stacjach naszej fabryki elektrycznych rowerów cargo. Zamów arkusze specyfikacji dla ładowacza czołowego JB-TDN47Z , modelu JB-TDN79Z z długim ogonem oraz platformy TDN50 z jednym/dwoma akumulatorami, a także plan budowy stacji dla Twojego rynku.

Skontaktuj się z JOBO: info@jobobikes.com · +86 198 8586 5520. Skorzystaj ze strony kontaktowej, aby podać szczegóły swojego projektu i poprosić o odpowiednią odpowiedź handlową.